Alvenaria estrutural

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Alvenaria estrutural

Fotos: divulgação  MRV
Os três primeiros pavimentos receberam blocos com resistência de 7,5 MPa, do 4º ao 6º andar os blocos são de 5,5 MPa e do 7º ao 9º e cobertura, os blocos têm 4,5 MPa

Para a construtora MRV, a alvenaria estrutural sempre ganha dos outros sistemas no quesito preço. “Até 12 pavimentos nem fazemos estudos de custo, já utilizamos alvenaria estrutural. A partir daí, o custo se aproxima ao sistema estruturado”, explica Evandro de Souza Carvalho, gestor executivo de planejamento da empresa.

O condomínio Spazio Luxor, em Belo Horizonte, é formado por quatro blocos de nove andares, num total de 144 unidades. Assim, seu sistema construtivo estava definido de antemão pela construtora. O que sempre precisa ser feito é adaptar o projeto arquitetônico e dimensões, como os tamanhos dos cômodos para dar paginação aos blocos.

“Uma grande vantagem da alvenaria estrutural”, observa o engenheiro, “é a menor mão de obra necessária. Não há quase nenhum carpinteiro”. E, no cenário de falta de mão de obra generalizada, mesmo quando é necessário um treinamento, ele é simples. Para o consultor da Bloco Brasil, Carlos Alberto Tauil, é mais fácil formar um pedreiro que um carpinteiro. “O pedreiro, em menos de uma semana, pode assentar os blocos corretamente”, afirma.

No local da obra, Belo Horizonte, há fornecedores qualificados de bloco o suficiente para o mercado. Porém, quando isso não ocorre na região, há duas soluções: “É preciso trazer de fora ou qualificar na região”, conta Carvalho. “Em Fortaleza, cerca de três, quatro anos atrás, escolhemos o melhor fornecedor e o desenvolvemos”, lembra.

Carvalho também conta que é relativamente fácil encontrar laboratórios para os necessários ensaios de rompimento: “se não houver particular, faz-se em faculdades de engenharia”. No caso dessa obra, blocos, argamassa e prisma foram ensaiados em laboratório particular.

Após os ensaios, pode-se dar início à execução da alvenaria, com o cuidado de utilizar os blocos somente após dois ou três dias da fabricação, porque nesse período “ele ainda não curou e pode ter retração, induzindo automaticamente a microfissuras na argamassa”, avisa Carvalho.

A obra, iniciada em agosto de 2009, finalizou em outubro de 2010. A área total do empreendimento é de 16.888 m².

 

Cuidados específicos na execução

A primeira fiada marca todos os vãos, depois são instalados escantilhões nas quinas dos cômodos, para nivelamento e prumo. Não pode ocorrer nenhum desnivelamento, pois as paredes dos blocos se desencontrariam e o descarregamento não ocorreria corretamente.

A argamassa de assentamento é de cal e cimento, pois provê resiliência, flexibilidade e diminui a possibilidade de ocorrência de fissuras.

“Montamos primeiro seis fiadas externas, depois seis internas, até 1,20 m. A partir dessa altura, é preciso andaime, e essa construção em etapas promove maior segurança no trabalho”, explica Carvalho. Paralelamente, instalações elétricas e hidráulicas são montadas.

A última fiada é a de respaldo, “uma canaleta U onde vai a ferragem e concreto”, diz Carvalho, em todas as paredes estruturais. Elas fazem o travamento da alvenaria.

Com todo o primeiro andar escorado, é montada a laje pré-fabricada, que também recebeu contraflecha. Um operário assenta as vigas e blocos, as ferragens são distribuídas e é feito o capeamento com concreto bombeado. A altura total da laje é de 12 cm.

“No último andar, complementa Carvalho, há maior probabilidade de essa alvenaria se movimentar com a incidência do sol do que o primeiro pavimento, que está travado pelo peso. Soltamos a laje, ou seja, ela não fica ligada à alvenaria do último pavimento, portanto não joga carga de dilatação na alvenaria, evitando patologias.” Essa junta é tratada externamente com mástique, além de receber uma sanca de gesso.

O acabamento interno é feito com gesso, e o externo, com argamassa de cimento e areia. “Com o cuidado com o prumo, o consumo de gesso e argamassa é menor na alvenaria autoportante que em um prédio estruturado. A velocidade de execução também é maior, e portanto o tempo de mão de obra é menor”, conclui Carvalho.

Ficha técnica

construção e incorporação: MRV; projeto arquitetônico: Hudson Gonçalves Andrade; projeto de fundações: Sergio Velloso Projetos; projeto de estrutura de concreto e alvenaria: Ebicalho; projeto de instalações elétricas, hidráulicas e de telefonia: Engenhart Engenharia de Projetos; projeto de fachadas: MRV; terraplenagem: Dagan Terraplenagem; sondagem: Intersolo Engenharia; execução: MRV; concreto: Supermix; aço: Gerdau, Armafer; blocos de concreto: Blojaf; blocos cerâmicos: Cerâmica Braúnas; cimento: Lafarge; argamassa: Golden; cerâmica e azulejo: Vilagres, Delta; granito e mármore: Marmobrás; pedras naturais: Beira Rio Pedras; porcelanato: Vilagres; portas: Reflorestadores Unidos; janelas de alumínio: Alumasa; ferragens: Gerdau, Armafer; tintas e vernizes: Universo; fios e cabos: AMP Indústria e Comércio; tubos e conexões: Tigre; pré-moldados: Imprec; equipamentos: Locsolo.

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