Paredes de concreto pré-fabricadas

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Paredes de concreto pré-fabricadas

Fotos: divulgação Pedreira de Freitas
O içador de painéis, que monta as paredes pré-fabricadas, requer um alto investimento inicial do sistema

Para a escolha do sistema construtivo do condomínio em Ananindeua, construtora e incorporadora cogitaram utilizar tanto paredes pré-fabricadas como alvenaria estrutural. O sócio-diretor da Pedreira de Freitas, Otávio Pedreira de Freitas, projetista da obra, explica que não havia oferta de fornecedores qualificados de blocos de concreto na região. A oferta de concreto, porém, era abundante, o que favoreceu a produção dos painéis.

Outro fator que facilita a adoção desse sistema em locais remotos é o tipo de mão de obra necessária: “falamos em mão de obra treinada, e não especializada, pois ela pode ser treinada em canteiro, mesmo vindo de outras indústrias. Isso é um diferencial para regiões afastadas, onde não há mão de obra com experiência”, conta Freitas.

A velocidade de construção também foi um fator determinante na escolha. Cada prédio desse condomínio foi feito em 16 dias. Além disso, como as paredes pré-fabricadas são mais esbeltas, além de o consumo de materiais ser menor, a área projetada também é menor, o que foi importante na extensa área do empreendimento (91 mil m²), que abriga um grande número de edifícios (115).

As baterias, instaladas em canteiro, constituem-se de chapas metálicas que podem ser reutilizadas até 500 vezes sem perder a qualidade

Em relação a dificuldades, Freitas aponta o alto investimento inicial, tanto de equipamento de produção como de montagem. “Para viabilizá-lo, fala-se em torno de 500 unidades/ano, e prédios de quatro a 12 pavimentos. Quem trabalha com menos unidades são construtoras que têm equipamento há muito tempo, cujo custo já depreciou com os anos”, informa o engenheiro. O equipamento que realiza a produção das paredes é a bateria, que possui “gavetas” verticais compostas de chapas metálicas. De cada uma sai uma parede acabada.

O sistema também pode não ser indicado para regiões frias. “Como as paredes são de concreto, podem não atingir o desempenho mínimo”, reconhece Freitas. “Outra complicação em regiões frias é que, em um dia na bateria, a parede de concreto pode não atingir a resistência ideal, então acaba-se quebrando a sequência de produção. A solução seria enterrar a bateria ou utilizar aditivos no concreto.”

 

As paredes, já com instalações elétricas, aguardam para serem instaladas

Detalhes da obra

O condomínio Viver Ananindeua, na região metropolitana de Belém, é formado por 115 prédios de quatro pavimentos, com apartamentos de dois e três dormitórios, num total de 920 unidades. A área total é de 91 mil m², onde foi instalada uma usina de pré-moldados para a produção das paredes, pré-lajes e escadas.

As instalações elétricas são colocadas previamente, para serem concretadas no próprio painel. Todas as paredes estruturais têm 10 cm de espessura, e as de vedação possuem 8 cm.

Para a produção das pré-lajes são utilizadas bandejas, onde são colocadas as armações e os pontos de luz, antes da concretagem. A pré-laje tem 4 cm, e, sobre ela, concretam-se in loco os 6 cm restantes que formam a laje total. No início da pega do concreto da pré-laje, há um cuidado especial: para se formar rugosidades que permitem a aderência do concreto, um pé de carneiro rola sobre ela.

Tanto pré-laje como paredes são armazenados na área de produção e curados por um dia, normalmente. As lajes são transportadas por uma treliça espacial, e as paredes, por um içador de painéis.

“O primeiro cuidado é a garantia geométrica das peças: todas as peças passam por um controle da qualidade e vistoria. Não pode haver uma etapa de correção de problemas durante a montagem do edifício”, argumenta Freitas. Nesse sistema, a preocupação com a precisão é grande. “As escoras e gabaritos metálicos garantem o posicionamento correto das placas”, frisa o engenheiro. Além disso, seu uso elimina quase por completo a presença de madeira na obra.

Construção com pré-fabricados

Por causa da grande extensão do terreno, havia muitas variações no solo, o que implicou o uso de dois tipos diferentes de fundações: sapatas isoladas e estacas pré-fabricadas, compradas em fábricas locais. Depois da fundação, foi feito um lastro de concreto com uma tela, que forma o piso do pavimento térreo.

 

Feita a fundação, é espalhada a argamassa de assentamento para apoio do painel, fazendo um gabarito. “O painel é assentado em cima do baldrame. A argamassa regulariza o apoio para não haver pontos isolados de carga, e sim com apoio contínuo”, diz Freitas. Cada painel que é montado recebe uma escora, e depois é feito o travamento de um com o outro, primeiro com uma solda, depois com graute.

 

Para a montagem da laje do segundo pavimento, é feito previamente um escoramento. Depois da montagem da pré-laje, são colocados por cima dela os eletrodutos, a armação negativa, e depois é feito o capeamento dos 6 cm finais. “No dia seguinte já começam os trabalhos no andar de cima”, conta Freitas. Em todos os andares, é feito o gabarito com argamassa para o recebimento dos painéis, para regularizar possíveis desnivelamentos da concretagem in loco.

 

As juntas entre as peças são tratadas com argamassa colante, para a aderência do graute e ligação entre as placas. Na região externa das juntas, é aplicado um selante polimérico e argamassa para proteção – mas as juntas ficam aparentes na fachada.

 

Ficha técnica
construção:Zappi Construções; incorporação: Inpar; projeto de arquitetura e fachada: Echo’s Arquitetos; projeto de fundações: Geodactha; projeto de estrutura de concreto (blocos residenciais): Pedreira de Freitas; projeto de instalações elétricas, hidráulicas e de telefonia: Gomes Engenharia; projeto de telhado: Stamade Consultoria; terraplenagem: L R Construção Civil; sondagem: Tecnobeton; mão de obra, estrutura de concreto, instalações hidráulicas, acabamentos internos e fachada: Zappi Construções; fundações: Geofort; instalações elétricas: Só Elétrica; cobertura: Tetti; pintura: Ademir Freitas; concreto: Dibrita; aço; Gerdau; cimento: Poti; cerâmica e azulejo: Incefra; portas: Eucatex; janelas de alumínio: Esaf; ferragens: Haga.

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